[㈜TOYOTA[도요타]에 대한 소개 #. 4

다음은 ㈜TOYOTA[이하 도요타]입니다.
㈜도요타는 일본의 대표적인 글로벌기업으로 가전엔 ㈜SONY, 자동차엔 ㈜도요타가 자리매김하고 있습니다.
도요타는 전 세계적으로 고급브랜드인 [렉서스]를 주력으로 해외시장을 공략에 성공했으며, [도요타]브랜드로
하이브리드, 일반 고연비 차량 등을 출시하여 세계적으로 각광을 받고 있습니다.

도요타는 설립 35년만에 누적 생산 대수 1000만대를 돌파하는 저력을 보였고 1978년 11월에는 미국내 수입차 중 승용차 및 트럭 판매대수 1위를 기록하는 쾌거를 합니다.
이러한 ㈜TOYOTA[도요타]는 1937년 (도요타 사키치)에 의해 ㈜도요타자동직기제작소(1933년 설립)부터 분리하여, 독립[㈜도요타자동차공업]으로 발족했습니다.
이후 대형설비투자, 적시의 공장건설과 차종의 확대 등으로 자동차 업계를 주도해 왔고, 1950년 판매 부문의 강화를 위해
[㈜도요타자동차판매]를 설립하였습니다.

도요타의 위력은 본사인 아이치현 도요타시[Toyota city]에 있을 정도로, 회사이름의 도시가 존재합니다.
그만큼 회사에서 그 지역에 대한 투자와 신뢰를 위해 노력했다는 증거이기도 합니다.

도요타는 일본 1위와 동시에 세계 1위의 자동차메이커로서 내적으로는 위기의식 및 낭비제거 경영과 대외적으로는 자동차 박물관 및 교통안전 교육 등 자동차와 관련한 다양한 공익 문화사업 전개를 통한 이미지 차별화 전력을 하고
있습니다.

도요타는 2차 대전 종전 이후 1950년 경영위기가 발생하여 제조부문과 판매부분을 분리하는 구조조정을 실시∙운영 하였지만 ‘한국전쟁’에 미군용 트럭의 대량 주문의 계기로 세계 시장에서 성공할 밑거름을 쌓은 도요타는 어려움을 딛고 큰
성공을 거두면서 1982년 1950년 때 합병으로 현재 ㈜도요타자동차로 세계적인 회사로 거듭나게 되었습니다.

태생의 한계를 딛고 렉서스가 고급차시장에서 각광을 받으며 벤츠나 BMW에 버금가는 가치를 인정받게 된 도요타는
‘값싼 일본차’라는 이미지에서 벗어나

 ‘세계 최고의 부호인 빌 게이츠가 즐겨타는 차’,
 ‘보편적인 세계화 시스템이 만들어낸 걸작’

등으로 평가받으며 세계인이 사랑하는 자동차로 다시 태어나게 되었습니다.

[도요타]는 [렉서스]브랜드로는 일찍 대한민국에 진출하였지만, [도요타]브랜드로는 2009년 10월에 대한민국 정식 진출을 선언, 하이브리드 자동차인 ‘프리우스’, 중형차 ‘캠리’, ‘캠리 하이브리드’, 'RAV4‘ 등 4개 차종을 판매하기 시작하였습니다.

[TOYOTA 기업 비전 & 목표]
 

[도요타]하면 떠오르는 것은 바로 여러 자동차회사가 도요타를 벤처마킹하고 있는 도요타자동차의 System 입니다.
도요타의 성공적인 생산기법으로 널리 알려진 도요타 생산방식 TPS (Toyata Productivity system)는 생산 능력을
효율적으로 활용하는 생산 시스템입니다.
즉, 인력과 설비 등의 생산능력을 필요한 만큼만 유지하면서도 효율을 극대화할 수 있도록 작업 정보를 긴밀하게 교환
하는 협동적인 생산시스템을 말합니다.
또한, 국내시장 수요가 적은 도요타는 대량생산의 미국방식은 부적합하다고 생각하여 그때 그때의
수요(JIT : Just-in-time)에 맞추어 공급할 수 있는 생산방식의 개발이 필요했습니다.

TPS의 특징은 첫째로, 철저한 낭비의 제거를 통한 원가 절감으로 고객에게 가치를 지속적으로 제공하는 기법입니다.
일본의 도요타에서는 현장의 8대 낭비 과잉생산 낭비, 대기의 낭비, 운반의 낭비, 재고의 낭비, 동작의 낭비, 불량생산의 낭비 , 가공 그 자체의 낭비, 고정관념의 낭비라 하여 전 종업원이 낭비제거기법을 배우고 실천에 철저한 것이
무엇보다도 최우선적으로 여깁니다.

둘째는 전 종업원의 창의 제안에 따른 원가절감과 현장개선, 프로세서의 혁신입니다. 도요타의 고 생산성의 일부분으로
창의제안건수가 전 종업원의 일인당 년간 평균 50건이 초과 한다는 것이 이를 증명하고 있습니다.

셋째는 기초에 철저한 관리방식이라고 볼 수 있습니다.
3정(정품, 정량, 정위치)운동과 5S(정리, 정돈, 청소, 청결, 올바른 자세)활동이라 하여 기본에 충실한 관리 방식의 도입에 있다고 볼 수 있으며, 이는 무엇보다도 눈으로 보는, 관리시스템을 도입하여 필요 한 것과 불필요한 것을 구별하는 안목을 전 종업원에게 가르치고 이를 실천하도록 유도하는 것입니다.

넷째는 재고의 절감 기법을 창안하여 투자 수익률을 극대화 한 것이라 하겠으며, 이를 위해서 푸시(PUSH)생산이 아닌
풀(PULL)생산 시스템을 활용 하였습니다.

다섯째는 U자형 생산라인의 도입입니다. 이 작업의 특징은 우선 대기와 운반의 시간이 철저하게 감소 된다는 점입니다.
따라서, 노동자는 본래의 작업만을 위한 시간을 취대로 할 수 있게 되었습니다. 

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